工業內窺鏡檢測案例分享：檢查噴氣式發動機渦輪葉片與護罩之間的間隙
在航空孔探領域，噴氣式發動機渦輪葉片與護罩之間的間隙是關乎飛行安全和發動機性能的一個重要參數，應用工業內窺鏡檢測技術，不僅可以觀察渦輪葉片與護罩之間的間隙（簡稱葉尖間隙），還可以通過測量技術得到該間隙數值。但是不同的測量技術輸出數據的準確度是存在差異的，這里與您分享一個檢查葉尖間隙的工業內窺鏡檢測案例。
如下圖是采用傳統雙物鏡測量技術（也稱雙物鏡立體測量）的典型視圖。采用深度測量模式測量葉尖間隙時，選定三個點在在護罩上建立了一個數字參考平面。測量結果如圖所示，葉尖與護罩上所選數字參考平面之間的距離（間隙）為1.24mm。在傳統雙物鏡測量中，當將測量光標點放置于左側圖像上，系統自動匹配右側圖像上的相同像素點，這張圖即使是專業內窺鏡檢測技術人員也無法找出存在的問題。但請注意綠色箭頭所指示的點。
在該案例中，如果采用工業內窺鏡三維立體測量技術生成全表面的3D點云圖（如下圖所示），就會非常驚異地發現：雖然測量是非常準確的，但是作為測量基礎的光標放置位置卻是不正確的！用于構建參考平面的一個光標被放置在了葉片上，而不是在護罩上，導致測量平面相對于護罩傾斜，產生嚴重誤差。
通過3D點云圖的驗證，檢測人員很快發現了選點位置的問題，于是將錯誤的光標重新從葉片移到護罩上（如下圖所示），此時，參考平面的所有三個光標都在護罩上，護罩與參考平面（點云圖中的深藍色方框）對齊，深度測量光標（玫紅色）在葉尖上，垂直于深度平面和護罩，這才是我們期望的測量畫面，由此也得到了更為準確的測量結果：1.56mm。先比較可以得出，之前傳統雙物鏡測量結果的誤差達0.32mm。
通過以上分享的工業內窺鏡檢測案例不難看出：傳統雙物鏡測量由于是在二維平面內選點測量，存在因視覺誤差引入錯誤的可能性，而三維立體測量技術的3D點云圖，可以從三維立體空間對選點及測量過程進行檢查驗證，避免了選點錯誤的可能性，使得輸出的測量數據更為準確。
韋林工業內窺鏡 Mentor Visual iQ 支持兩種三維立體測量技術：單物鏡相位掃描三維立體測量、和雙物鏡三維立體測量。檢查噴氣式發動機渦輪葉片與護罩之間的間隙，只是工業內窺鏡檢測應用的一個小例子，還有很多應用都可能存在類似的問題，韋林三維立體測量技術的精準數據可以幫助客戶正確決策，避免放行安全隱患、或不必要的維修更換費用。
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